Made in Europe: Polaris fertigt Offroad-Fahrzeuge nach modernsten Standards im polnischen Opole – ein Blick hinter die Kulissen
Amerikanische Innovationskraft trifft auf europäische Fertigungsqualität. Alle Offroad-Fahrzeuge, die hierzulande verkauft werden, produziert Polaris Industries im polnischen Opole. Eine Reise vom Eintreffen der Zuliefererteile bis zu finalen Qualitätstests sowie der Forschung und Entwicklung künftiger Spitzenprodukte von Polaris Industries.
1954 gründeten David Johnson und die Brüder Edgar und Allen Hetteen das Unternehmen Polaris Industries. Gemeinsam stellten sie in der kleinen Gemeinde Roseau im US-Bundesstaat Minnesota die ersten Schneemobile her. Mehr als 60 Jahre später zählt das Unternehmen zu den weltweit führenden Anbietern von Powersports-Fahrzeugen und betreibt zahlreiche Entwicklungs-, Forschungs- und Produktionsstätten im ganzen Land. Im abgelaufenen Kalenderjahr konnte Polaris seinen Umsatz um 20 Prozent auf 5,4 Milliarden US-Dollar steigern und setzte damit seinen anhaltenden Wachstumskurs fort. Großen Anteil an diesem Erfolg haben die über 10.000 Polaris Mitarbeiter – 300 davon leben in Polen.
2015 eröffnete Polaris Industries rund 200 Kilometer westlich von Krakau das erste Werk außerhalb Nordamerikas. Am Rande der 120.000 Einwohner zählenden Großstadt Opole fertigt der Hersteller auf 33.700 m2 Side-by-Side-Fahrzeuge wie den sechsmaligen Rallye-Dakar-Sieger Polaris RZR sowie ATVs und UTVs wie den Polaris RANGER, der in diesem Jahr sein 20-jähriges Jubiläum feiert und bereits über eine Millionen Kunden rund um den Globus begeistert. 2017 erweiterte Polaris das Werk um ein 17.500 m2 großes Logistikzentrum. So kann der Hersteller noch zügiger und zuverlässiger die begehrten Offroad-Fahrzeuge an Kunden und Händler in Europa, dem Mittleren Osten und Afrika (EMEA) ausliefern.
Das polnische Werk ist das Herz von Polaris in der EMEA-Region. Produktion und Logistik greifen perfekt ineinander – das beginnt schon bei Anlieferung: Rund 200 Zulieferer aus aller Welt versorgen Polaris mit den benötigten Teilen für die Fertigung der Offroad-Fahrzeuge. Das Teilelager bietet eine Kapazität für 7.000 Teile. Dank der bedarfsorientierten Lieferung liegt kein Bauteil für längere Zeit in den Regalen, die mit modernsten Fördertechniken ausgerüstet sind. Neben 3.300 Palettenlagerplätzen stehen auch 1.000 Lagerplätze zur Verfügung, die an ein Rollenfließband angeschlossen sind. So können Bauteile zügig gelagert, im System registriert und bei Bedarf bequem an die jeweiligen Stationen zur Weiterverarbeitung weitergeleitet werden.
In der Schweißerei entstehen täglich Chassis für 46 ATVs und 26 Side-by-Side-Fahrzeuge. Jede der 30 Arbeitsstationen ist mit einer eigenen Entlüftung ausgestattet. Das moderne System filtert die giftigen Gase aus der Luft, schont damit die Umwelt und trägt zu einem sicheren Arbeitsplatz bei. Ein weiterer Vorteile für die Schweißer: Jede Station verfügt über einen Flachbildschirm, der die einzelnen Arbeitsschritte anzeigt. So steigt der Arbeitskomfort und das Fehlerrisiko sinkt. Bei der Fertigung von Aufhängungsteilen und anderen Komponenten, bei denen besonders hohe Präzision gefragt ist, kommen Schweißroboter zum Einsatz.
Die Lackiererei besteht aus zwei Bereichen: der Kunststoff- und der Metalllackiererei. Für die Kunststoffverarbeitung stehen zwei Lackieröfen bereit, zu lackierende Metallteile fahren auf einer automatisierten Fertigungslinie, die den gesamten Prozess – von der chemischen Vorbehandlung bis zur Aushärtung – übernimmt. Alle Lackierer werden bei Polaris ausgebildet. So erzielt das Unternehmen die gewünscht hohe Qualität für ein perfektes Finish der modernen Fahrzeuge.
Nach den Schweiß- und Lackierarbeiten erreichen die Teile die beiden Montagelinien, die hufeisenförmig aufgebaut sind. Auf einer Linie laufen die Modelle RZR, RANGER und GENERAL, auf der anderen der Polaris ACE und ATVs wie der SPORTSMAN. Wie in der Schweißerei profitieren auch hier die Beschäftigten von visuellen Montageanleitungen. Auf Bildschirmen können die 3D-Animationen gedreht und aus zahlreichen Perspektiven eingesehen werden. So kann der Arbeiter jeden Arbeitsschritt nochmal nachvollziehen. Die Montageteile werden auf speziellen Rollregalen angeliefert, sodass der Monteur stets die Übersicht behält und zügig das richtige Teil für den nächsten Arbeitsschritt findet.
Ein weiterer wichtiger Faktor für hohe Fertigungsqualität: Alle Mitarbeiter wechseln in regelmäßigen Intervallen zwischen den einzelnen Stationen der Montagelinie und kennen damit den gesamten Produktionsablauf. So arbeitet das Team Hand in Hand und kontrolliert sowie unterstützt sich gegenseitig. Dank der hufeisenförmigen Montagelinien können die Gruppenleiter zudem jeden Arbeitsschritt einsehen und bei Bedarf unterstützen oder Korrekturen vornehmen.
Der gesamte Produktionsablauf im Polaris Werk in Opole ist auf höchste Produktionsqualität und Effizienz ausgelegt. So erzielt Polaris eine vorgeschriebene Taktung, die bei jeder Baureihe unterschiedlich ist. Ein Beispiel für ein komplexes Fahrzeug ist der Polaris RANGER: Die Produktion eines Modells dieser beliebten Baureihe dauert im polnischen Polaris Werk nur eine Stunde und 20 Minuten.
Nachdem ein Fahrzeug die Montagelinie verlassen hat, folgen umfangreiche Tests und Prüfungen nach höchsten Qualitätsmaßstäben. Die Fabrik in Opole war 2015 das erste Polaris Werk, das nach einem zertifizierten Qualitätsmanagement fertigt. Es erfüllt auch weiterhin die hohen Ansprüche der international geltenden Norm ISO 9001.
Seitdem haben über 40.000 Fahrzeuge das Werk in Opole verlassen. Bestimmte Stichproben durchlaufen zudem ein gesondertes Testverfahren. Auf der firmeneigenen, zwei Kilometer langen Teststrecke, die jedes Fahrzeug vor der Auslieferung bestehen muss, werden diese Modelle noch härter geprüft. Auf Asphalt wie auch anderen Untergründen simulieren die Tester Extrembedingungen. Die Erkenntnisse aus diesen Versuchen werden mit den Forschungs-Teams in den USA geteilt und fließen in die Entwicklung künftiger Spitzenprodukte von Polaris ein.
„Für unsere Mitarbeiter im Werk Opole ist das hier nicht einfach nur ein Job – die Kollegen bringen sich aktiv ein, können unsere Modelle selber testen, nehmen darüber hinaus auch an Polaris Veranstaltungen teil und bringen sich bei Charity Events ein“, sagt Bogusław Dawiec, Director of Operations im Polaris Werk in Opole. „Wir legen großen Wert auf ein gutes Betriebsklima und freuen uns sehr, dass die Kollegen gerne bei uns bleiben. Drei Viertel der Mitarbeiter, die zur Werkseröffnung im Jahr 2015 mit uns angefangen haben, sind auch heute noch an Bord. Mit hochqualifiziertem Personal werden wir auch in Zukunft qualitativ hervorragende Fahrzeuge im Werk Opole produzieren und uns dabei noch weiter steigern.“
